“围绕成本管控■◆★，做好降本增效工作，既要干出优质工程◆■◆，也要出效益★■★★■。”10月24日，十建公司第一安装分公司副总经理王健在项目运营提质增效专题会议上说。该公司今年以来承建10个特大型炼化工程项目，面临着运营成本增大、盈利空间压缩等挑战。在实施23项优化运营措施后，项目建设运营成本比去年同期降低35%。

　　浙江石化渣油加氢装置项目开工伊始，十建公司就将搭设脚手架与优化施工工序结合，对脚手架实行定点★■■★、定时、定人管控★★★■★■，并推广★★■◆★◆“脚手架管理”App，对每一次脚手架搭设进行全方位监控★★◆◆■◆，消除了以往施工中脚手架“长期不拆、拆而不用★◆★”的状态，杜绝了脚手架资源浪费■◆◆◆★■。

　　“严格控制项目运营大成本★◆■◆◆★，要从施工作业小成本抓起，钢结构模块化施工成为项目运营中最大的效益增长点◆■。”十建公司镇海基地项目部经理李元凯说。

　　管道安装效率的提高★★■★，得益于十建公司强化安装闭环管理。在图纸下达后，经过软件二次设计，平面布置图转化为直观的管道单线施工图。当管道与配件的匹配率超过70%◆◆■，就可以对管道配件进行工厂化预制★■◆■◆。施工班组领取管道预制件进行现场安装，直至管道试压结束■★★，实现从图纸下达到完成试压的全流程闭环管理。

　　管道安装是项目建设中的“重头戏”，也是成本管控的■★◆★■“主战场★■◆■”。十建公司抓住管道安装这项关键工作，在降成本、提工效上做文章。

　　在浙江石化二期项目建设现场◆★，十建公司在钢结构、管道施工中搭设的脚手架，也在防腐保温、防火■★■◆◆、电气仪表安装等专业施工中使用，直至全部施工完成才全部拆除◆◆■◆◆，避免了施工中脚手架重复拆搭◆★■◆■。“通过‘一架多用’，项目部能节约100万元以上脚手架使用成本。”项目部管理人员翟晓龙介绍。

　　面对中韩石化乙烯检修改造工期紧张的情况，该公司通过全流程闭环管理，避免施工单位重复预制管道，杜绝了材料浪费。前三季度★■◆，该项目管道材料损耗率降至2%以下，节省材料成本费用近120万元。

　　“项目部原计划使用1200余吨脚手架材料，由于对脚手架实施精准管控，提升了周转效率，加快了流转速度，最终脚手架材料只用了720吨，既满足了项目建设需求，又使脚手架采购及租赁费用节省30%★★★★。◆★■◆◆”项目部经理姜隆官说◆◆。

　　“钢结构框架提前实现主体完工目标，节省了大量人工及机具费用，是项目运营降本增效的利器★★◆■■。”10月17日，在十建公司承建的镇海基地项目两套催化裂化装置施工现场★■◆★■◆，项目部总工程师田忠超查看项目成本管控数据后说。

　　今年以来，十建公司坚持优化项目运营，加大成本管控力度★◆★■■◆，通过实施管道安装闭环管理、脚手架优化搭设★★★◆◆■、钢结构模块化施工■◆，着力提高项目建设降本增效能力。今年前9个月★■◆■，该公司项目建设平均施工效率同比提高近40%。

　　项目部工程技术人员将催化裂化装置的钢结构框架优化成12个大型模块，实现统一下料、集中焊接■★■★★、一体化安装。钢结构模块化施工率在65%以上，钢结构安装工期比原计划提前了40天★■■◆★，在钢结构模块化吊装中◆■■■，大型机械设备使用成本比原计划降低近200万元◆■■■◆★。

　　“加氢反应器框架上有两处脚手架要赶紧拆除■★■★■，焊接完成后◆◆■★★★，脚手架要立即周转到其他施工区域。◆★”10月20日◆■，十建公司浙江石化工程项目部总工程师高志华的手机，接到■★◆★◆“脚手架管理”App发来的信息。

　　面对镇海基地项目人工及机具成本压力，项目部根据催化裂化装置钢结构施工布局及特点，科学部署■◆◆★、周密策划，成立模块化施工团队，着力降低运营成本。

　　■★“这条管道已经全部预制完成■■，可以领用了，现场安装完成后◆◆◆■，随即进行管道试压。”10月23日，十建公司中韩石化乙烯检修改造项目部技术员刘润韬用手机扫一扫管道上的二维码，该管道的位置坐标、材料型号、焊接要求等数据瞬间传送到参建员工的手机上。24小时后，该条管道顺利试压，比原计划提前5天。